請(qǐng)教長(zhǎng)度三大件示值誤差產(chǎn)生的原因

請(qǐng)教長(zhǎng)度三大件示值誤差產(chǎn)生的原因

我四處找了一下，只找到外徑千分尺示值誤差的產(chǎn)生原因：
1、測(cè)微螺桿的螺距誤差
2、測(cè)量面平面度誤差
3、測(cè)量面不垂直于回轉(zhuǎn)軸心線
4、軸向串動(dòng)
5、徑向擺動(dòng)
6、測(cè)力
7、刻線質(zhì)量
總之影響示值誤差的因素有很多，應(yīng)盡量減少各種誤差對(duì)示值誤差的影響。

杠桿表產(chǎn)生示值誤差的因素很多，主要有：杠桿的機(jī)構(gòu)原理誤差、杠桿傳動(dòng)比誤差、齒形誤差、齒輪或齒條的周節(jié)誤差、機(jī)構(gòu)的磨損誤差、回程誤差、齒輪偏心誤差、刻度盤(pán)偏心誤差等。

叢設(shè)計(jì)角度看，百分表是沒(méi)有原理誤差的一種量?jī)x，其示值誤差與齒輪及傳動(dòng)系統(tǒng)中其它零件的磨損程度有關(guān)，也與各零件的制造和裝配質(zhì)量有關(guān)。所以影響示值誤差的主要因素是齒形誤差、齒輪的偏心誤差、刻度盤(pán)偏心誤差和齒輪周節(jié)的累積誤差等。
1 、齒形誤差的分析與調(diào)修
1．1 齒條局部齒形誤差
百分表使用一段時(shí)間后，齒條起始磨損較大，調(diào)修百分表時(shí)，可在其測(cè)量桿上端加一個(gè)墊圈，使測(cè)量桿向上移動(dòng)一段，使起始段的磨損齒不進(jìn)入工作行程。墊圈的度可根據(jù)誤差曲線選擇。
1．2軸齒輪Z2局部齒形誤差
軸齒輪Z2某個(gè)齒磨損或有毛刺，所產(chǎn)生的示值誤差的規(guī)律與齒條一樣，即示值誤差，在一個(gè)齒距的刻度范圍出現(xiàn)，并在全部測(cè)示范圍內(nèi)只出現(xiàn)一次。由于軸齒輪Z，的工作部分只用了全部輪齒的一半以下，當(dāng)軸齒輪Z2局部磨損后，調(diào)修時(shí)可改變它和齒條的Ⅱ合位置，使變形齒在測(cè)量中不起作用。
1．3 片齒輪Z3局部齒形誤差
它的局部齒形誤差在全部范圍內(nèi)也只出現(xiàn)一次，但僅出現(xiàn)在0．1mm 刻度范圍內(nèi)。檢修時(shí)，使齒輪轉(zhuǎn)向，可改變齒廓的另一面。從面消除誤差。
2齒輪偏心誤差的分析與調(diào)修
2．1 軸齒輪Z2 偏心誤差
軸齒輪Z2偏心誤差對(duì)百分表示值誤差影響很大，它產(chǎn)生的示值誤差按正弦曲線規(guī)律變化，這是偏心誤差的一個(gè)明顯特征，誤差曲線都是軸齒輪Z2偏心所引起的，所不同的是軸齒輪Z2 進(jìn)行了4 次不同位置的裝配，每次旋轉(zhuǎn)了90 度，就得到了這樣4種不同的誤差曲線。軸齒輪偏心誤差的消除方法是通過(guò)調(diào)整軸齒輪與齒條的嚙合點(diǎn)位置和縮短測(cè)量范圍來(lái)得到。另外，除調(diào)整嚙合位置外，也可采用矯正齒輪軸的辦法來(lái)減小示值誤差。
2．2片齒輪Z3偏心誤差
片齒輪Z氣偏心時(shí)誤差變化規(guī)律和特征與軸齒輪的偏心誤差是一樣的，其調(diào)修方法也大致相同。片齒輪Z3出現(xiàn)較大的偏心誤差，常常是由于和軸齒輪Z2配合不好，或由于松動(dòng)和修理不當(dāng)所造成。調(diào)修時(shí)，應(yīng)將軸齒輪Z2拆下重新校正和裝配好。
2．3中心齒輪Zl 偏心誤差
中心齒輪z，由于偏心引起的示值誤差是比較小的，在調(diào)修時(shí)，也可采用軸齒輪Z2的矯正方法。
3 刻度盤(pán)偏心誤差的分析與調(diào)修
刻度盤(pán)偏心，對(duì)示值誤差的影響以及示值誤差的變化規(guī)律與中心齒輪Z 。偏心相同。造成刻度盤(pán)偏心的主要原因是圓座板與表體不同軸，表圈與表體配合間隙太小，固定表圈的兩個(gè)片狀銷子不對(duì)稱等。調(diào)修時(shí)，對(duì)于圓座板與表體不同軸，可通過(guò)調(diào)整座板矯正：若表圈與表體配合間隙過(guò)大，應(yīng)配換合適的表圈。通過(guò)調(diào)整和矯正的手段來(lái)消除刻度撤的偏心誤差。以上所述，是對(duì)百分表示值誤差的一些主要因素的分析。此外，輪緣的端面跳動(dòng)、齒輪在軸承孔中的徑向擺動(dòng)和齒輪嚙合的空行程等也將引起示值誤差。通過(guò)分析，對(duì)百分表示值誤差原因有一個(gè)定性的認(rèn)識(shí)，從而分析出對(duì)示值誤差影響最大的環(huán)節(jié)，以便對(duì)百分表的使用、檢定、調(diào)修等做到有的放矢。

千分尺示值誤差分析及修正方法.pdf (181.84 KB, 下載次數(shù): 40)

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