以飛輪小端面作為基準面，以Φ52軸孔作為坐標中心，再與Φ8.1定位孔進行建立坐標系，以上操作使用A0B0針位進行測量，而側孔測量需要看工件的側孔與定位孔之間的夾角是多少，一般飛輪側孔都是6°的，需要的針位一般為A90B-15；A90B-30~等，可以通過旋轉不同角度，垂直于側孔進行測量

      前輩說的有道理。本人從事三坐標操作也有幾年，對類似的零件也見過許多，我說點具體實際點的吧。1、首先是零件安裝擺放：測量基準、設計基準要一致；2、坐標系建立：此類圓盤形零件屬“中心對稱”，通常需要2個以上的精孔確定一個坐標軸。具體操作時基準B確定“第一軸線”，并置零——基準A取圓并于基準C連線確定“第二軸線”，A置零。需要注意的地方：1、假設基準A取圓柱，可能圓柱軸線方向取點有偏差；2、基準C與基準A距離較短，極可能均勻多取點，減少軸線上偏差；3、測量時運用“極坐標系”。。。。。個人理解，純屬交流。

　　1.首先要進行圖紙分析：這屬于圓盤形被測件，盤形圓柱面上58個Φ6的孔位置度是被測要素，允差為0.4mm?；鶞室厥怯葾BC三個基準和三個理論正確尺寸6°、13°、55.5mm構成的基準框架?；鶞蔄是中心孔Φ52的軸心線，基準B是小端面（圖紙左側，照片的上表面），基準C是小端面上的銷孔Φ8.1的軸心線。
　　2.工件的安裝：你的安裝方法是正確的，要將基準要素和被測要素安置在三坐標測量機測頭容易探測到的位置，盡量不要發生在測量中需要被測件翻身重新安裝的情況。
　　3.對三個基準采點：對三個基準要素分別采點，確定三個基準要素的位置和方向?；鶞蔅下移55.5mm為被測58個孔軸心線共在的平面。
　　4.確定第一個被測孔位置：小端面有8個Φ16的孔，其中對與銷孔Φ8.1在中心孔相對的另一個方向上的兩個孔采點，以其端面圓心的中點與銷孔圓心的連線建立角度理論正確尺寸的0點，順時針13－6＝7°，并從上端面下移55.5就應該是第一個被測孔的軸心線。
　　5.確定其余57個被測孔軸心線理論位置：在３確定的58個孔軸心線共在的平面，以4確定的第一個被測孔軸心線為起點順時針每旋轉6°確定一個被檢孔軸心線位置，直至確定第58個孔，剩余的12°范圍內沒有孔。
　　6.對所有被測孔采點，并確定58個孔的軸心線實際要素的位置。實際要素的位置（坐標）與通過5確定的理論位置相比較，即可得到每個被檢孔的位置度誤差，取其中最大誤差為被測件的位置度誤差，再與允差0.4mm相比較，以判定被測件位置度誤差是否合格。

不知道這飛輪上58個空什么用途？測量轉速,還是配重？

        好久沒接觸機械圖了。個人理解：在基準B平面取點——空轉、置零；基準A、C取圓連線面轉，A圓置零；再逐個取被測圓評價位置度。

哇塞，這是什么零件，好大