二、 什么是SPC、SPD與SPA？
1． SPC
SPC(Statistical Process Control)即統計過程控制，是20世紀20年代由美國休哈特首創的。SPC就是利用統計技術對過程中的各個階段進行監控，發現過程異常，及時告警，從而達到保證產品質量的目的。這里的統計技術泛指任何可以應用的數理統計方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什么因素引起的，發生于何處，即不能進行診斷，而在現場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手。
2． SPD
SPD(Statistical Process Diagnosis)即統計過程診斷，是20世紀80年代由我國質量管理專家張公緒首次提出的。1980年，張公緒提出選控控制圖系列。選控圖是統計診斷理論的重要工具，奠定了統計診斷理論的基礎。1982年，張公緒又提出了“兩種質量診斷理論”，突破了傳統的休哈特質量控制理論，開辟了質量診斷的新航向。此后，我國又提出“多元逐步診斷理論”和“兩種質量多元診斷理論”，解決了多工序、多指標系統的質量控制與質量診斷問題。從此，SPC上升為SPD。SPD是利用統計技術對過程中的各個階段進行監控與診斷，從而達到縮短診斷異常的時間、以便迅速采取糾正措施、減少損失、降低成本、保證產品質量的目的。目前，我國依據上述診斷理論已開發出兩種診斷軟件。一種是依據“兩種質量診斷理論”開發的應用軟件SPCD2000，用于診斷多工序生產線中上工序對下工序的影響；另一種是依據“多元逐步診斷理論”和“兩種質量多元診斷理論”開發的多元診斷軟件DTTQ2000，用于多因素相關條件下的診斷。而后者同時也考慮了上工序對下工序的影響。
3． SPA
SPA(Statistical Process Adjustment)即統計過程調整，是SPC發展的第三個階段。SPA可判斷出異常，告之異常發生在何處，因何而起，同時還給出調整方案或自動調整。SPA從90年開始提出，目前尚無實用性成果，正在發展之中。 4． 接近零不合格品過程的SPC在通常的SPC中，控制對象是不合格品，在接近零不合格品過程中，大量產品為合格品，而不合格品僅偶而出現，故控制對象也自然由不合格品數改換成為相鄰不合格品間的合格品數。從而引出一系列新理論，構成了一個新學科。我國清華大學孫靜博士就是接近零不合格品過程的質量控制專家，提出了多項達到國際水平的成果，如接近零不合格品過程的判異準則、判穩準則，接近零不合格品過程的CUSUM控制圖、EWMA控制圖等成果。而CUSUM控制圖、EWMA控制圖遠優于國外的兩階段控制圖法。
一、 SPC在企業應用中的一般步驟
1． 技術培訓
主要培訓SPC的重要性、正態分布等數理統計基本知識、質量管理七種工具(其中特別要對控制圖深入學習)、兩種質量診斷理論、如何制訂過程控制網圖、如何制訂過程控制標準等。
2． 確定關鍵變量(即關鍵質量因素)
a. 對全廠的各道工序都要進行分析，找出對產品影響最大的變量，即關鍵變量；
b. 列出過程控制網圖，即按工藝流程順序將每道工序的關鍵變量在圖上標出。
3． 提出或改進規格標準
a. 對步驟2得到的每一個關鍵變量進行具體分析；
b. 對每個關鍵變量建立過程控制標準，并填寫過程控制標準表。
4． 編制控制標準手冊并予以落實
將有關過程控制標準的文件編制成明確易懂、便于操作的手冊，讓各道工序使用。
5． 對過程進行統計監控
主要應用控制圖對過程進行監控，使用中若發現控制標準有問題，則需要對控制標準手冊進行修訂。
6． 對過程異常進行診斷并采取措施解決問題
a. 可運用傳統的質量管理方法，如七種工具，進行分析；
b. 可應用診斷理論，如兩種質量診斷理論，進行分析和診斷；
c. 在診斷后的糾正過程中可能引出新的關鍵質量因素，應及時反饋到步驟2、3、4。